五大工艺车间共拥有超过1000台智能机器人，关键工序100%自动化，100％全时在线米多高的六轴机器人抓起钢板完成冲压，全程不需要人工；工人不再手提沉重的焊枪、身穿厚厚的防护服，生产线上的机器人全程代劳……

  智能化将为传统工厂带来怎样的改变？人民网“一撇一捺看发展”主题采访团成员们在位于重庆两江新区的金康赛力斯两江智能工厂找到了答案。

  走进金康赛力斯两江智能工厂，面对眼前全自动智能化生产流水线，已很难想像这里曾是一个生产弹簧产品的小作坊。

  据了解，金康新能源两江智能工厂总占地面积约800亩，是一座以“中国领先、世界一流”为高标准要求的人机一体化智能系统数字化工厂。工厂建设有五大工艺车间：冲压，焊装，涂装，总装，以及电池PACK车间，共拥有超过1000台智能机器人，实现了高度的自动化和智能化。

  “比如在冲压车间，这里采用世界领先水平的全自动冲压生产设备，拥有整线防尘降噪、自动蓝光测量系统、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进的技术及设备，其工艺和质量都达到世界一流水平。全封闭高速同步机械冲压线秒就可以冲压完成一个部件。”工厂相关负责人介绍。

  “以冲压工艺为例，冲压零件质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外，还配备了目前世界上最先进的自动蓝光测量系统，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米。”相关负责这个的人说，智能工厂以数字化为核心驱动力，结合人工智能、物联网、云计算等新技术，实现了整个生产线的平台化、柔性化和透明化，既能保证所生产车型实现高品质交付，还能够完全满足用户的个性化定制。

  在智能化工厂中，传统的人工装箱和叉车转运已被淘汰——机器人会将产出的产品自动抓取放到在物料框中，再由下方的AGV小车自动转运，无人化生产已经在这里真正实现。

  “这种将自动装箱和AGV自动转运合二为一的方式，尚属国内首创。”相关负责的人介绍，除此之外，焊装车间也采用了世界一流的焊接生产线。生产线的上料、输送、焊接、涂胶这些工作全部实现自动化，焊接的自动化率达到100%。涂装车间则使用了德国DURR提供的成套设备，以及七轴的喷涂机械臂——这也是全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线。

  “总装车间内还有国内第一家总装在线外观间隙面差检测机器人，它通过跟踪确定动态车辆的实时位置，由机器人自动完成相关检测，其检测精度高达±0.04mm，相对人工检测更稳定和准确。”相关负责人颇为自豪地表示，智能工厂的数字化生产，减少人力只是一方面，最重要的是，机器生产能更好地实现产品质量的标准化

  另据了解，网联化方面，智能工厂也已经完全部署到位——工厂以工业互联网为基础，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享，统一管理。工厂整合研发设计、个性定制、生产制造、物流配送等模块系统，实现数据和信息双向打通。

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